細(xì)說壓力容器焊接接頭的無損檢測(cè)方法

壓力容器焊接接頭無損檢測(cè)時(shí)機(jī)和方法選擇

壓力容器焊接接頭的無損檢測(cè)，是壓力容器制造過程中最重要的無損檢測(cè)工作。壓力容器焊接接頭的無損檢測(cè)，必須在形狀尺寸和外觀質(zhì)量的檢查合格后方可進(jìn)行。有延遲裂紋傾向的材料的檢測(cè)，應(yīng)在焊接完成24小時(shí)后進(jìn)行；有再熱裂紋傾向的材料，應(yīng)在熱處理后再增加一次無損檢測(cè)。

      (1)壓力容器壁厚小于等于38mm時(shí)，其對(duì)接接頭應(yīng)采用射線檢測(cè)；由于結(jié)構(gòu)等原因，不能采用射線檢測(cè)時(shí)，允許采用可記錄的超聲波檢測(cè)。對(duì)容器直徑不超過800mm的圓筒與封頭的最后一道環(huán)向封閉焊縫，當(dāng)采用不帶墊板的單面焊對(duì)接接頭，且無法進(jìn)行射線或超聲檢測(cè)時(shí)，允許不進(jìn)行檢測(cè)，但需采用氣體保護(hù)焊打底。

      (2)壓力容器壁厚大于38mm時(shí)，其對(duì)接接頭如采用射線檢測(cè)；則每條焊縫還應(yīng)附加局部超聲波檢測(cè)。如采用超聲波檢測(cè)：則每條焊縫還應(yīng)附加局部射線檢測(cè)。無縫進(jìn)行射線檢測(cè)或超聲波檢測(cè)時(shí)，應(yīng)采用其他檢測(cè)方法進(jìn)行附加局部無損檢測(cè)。附加局部無損檢測(cè)應(yīng)包括所有的焊縫交叉部位。

      (3)對(duì)有無損檢測(cè)要求的角接接頭、T形接頭，不能進(jìn)行射線檢測(cè)或超聲波檢測(cè)時(shí)，應(yīng)做100%表面無損檢測(cè)。

     (4)鐵磁性材料壓力容器表面無損檢測(cè)應(yīng)優(yōu)先選用磁粉檢測(cè)。

壓力容器對(duì)接焊接接頭的無損檢測(cè)的比例和驗(yàn)收級(jí)別

壓力容器對(duì)接焊接接頭的無損檢測(cè)的比例，一般分為全部和局部，局部應(yīng)大于等于20%。對(duì)鐵素體鋼制低溫壓力容器，局部無損檢測(cè)的比例應(yīng)大于50%。

壓力容器對(duì)接焊接接頭的質(zhì)量對(duì)壓力容器安全使用有著重要的影響，因此《壓力容器安全技術(shù)檢查規(guī)程》、GB150《鋼制壓力容器》中規(guī)定的無損檢測(cè)比例的選擇，主要考慮容器的制造條件和使用條件。當(dāng)對(duì)接焊接接頭的材料焊接性能差時(shí)，產(chǎn)生缺陷的可能性就大。焊接厚度大時(shí)，便會(huì)增加焊接的困難和容易出現(xiàn)焊接缺陷。

當(dāng)對(duì)焊接接頭進(jìn)行100%的無損檢測(cè)時(shí)，若采用射線檢測(cè)，其透照質(zhì)量應(yīng)不低于AB級(jí)，其合格級(jí)別為Ⅱ級(jí)；若采用超聲波檢測(cè)，其合格級(jí)別為Ⅰ級(jí)。

對(duì)于焊接接頭允許進(jìn)行局部無損檢測(cè)的，應(yīng)指出的是，焊接接頭的局部無損檢測(cè)是在保證焊接質(zhì)量的基礎(chǔ)上用抽查的方法來代替全部無損檢測(cè)，容器制造廠不僅要保證抽查部分的焊接質(zhì)量，同樣也要保證沒有抽查部分的焊接質(zhì)量。因此，局部無損檢測(cè)的部位應(yīng)該是有代表性的，并且要根據(jù)容器制造廠成熟的焊接經(jīng)驗(yàn)，有其檢驗(yàn)部門指定。首先要檢測(cè)最容易存在的焊接缺陷的部位如焊縫交叉部位，其次是：

(1)先拼板后成型封頭上的所有拼接接頭。

(2)凡被補(bǔ)強(qiáng)圈、支座、墊板、內(nèi)件等所覆蓋的焊接接頭。

(3)以開孔中心為圓圈，1.5倍開孔直徑為半徑的圓中所包容的焊接接頭。

(4)嵌入式接管與圓筒或封頭對(duì)接連接的焊接接頭。

(5)公稱直徑不小于250mm的接管與長(zhǎng)頸法蘭、接管與接管對(duì)接連接的焊接接頭。

(6)拼接管板的對(duì)接接頭。

焊接對(duì)接接頭進(jìn)行局部無損檢測(cè)，當(dāng)采用射線檢測(cè)時(shí)，其透照質(zhì)量應(yīng)不低于AB級(jí)，其合格級(jí)別為Ⅲ級(jí)；當(dāng)采用超聲波檢測(cè)時(shí)，其合格級(jí)別為Ⅱ級(jí)。